提案力

1.材質の提案

• 透明樹脂で可視化が目的であれば、程度によって磨きではなく蒸着をおすすめします。
• 硬い材料、耐熱性が必要であればガラス入りの材料の提案をいたします。
• 金属製品の軽量化であれば、アルミやマグネシウムに材質を変えて軽量化を実現しています。
• 振動を抑えたいということであれば、マグネシウムや亜鉛（ZDC）を提案いたします。

2.価格を抑えたい

• 材質の変更
  できるだけ安い材質に変更することで、製品における材料代を抑えます。
• 加工時間の短縮
  深掘りが必要な加工であれば、一体加工ではなく分割して貼り合わせやねじ止めにします。
  また加工で残る刃物径による加工Rを大きくすることで時間短縮を実現。
  肉ヌスミは試作時には必要なければ、その部分の加工を省きます。

切削加工による製造

光造形による製造

簡易金型による製造

精密板金による製造

1.加工R（隅R）を大きくして加工時間の短縮

お客様より金属切削のお見積もりをいただきました。
当初お考えの隅Rよりも許容できる範囲で、より大きなRを付けさせていただき、また軽量化目的の肉抜き形状を試作の段階では省くことにより、加工時間の減少に繋がり、ひいてはコスト低減を実現できました。

2.一体加工から貼り合わせに加工方法の変更

当初一体物で製作を予定しておりました樹脂製品、部分的に貼り合わせを行うことにより従来想定していたコストより大幅に削減することが可能になりました。
貼り合わせ方法を工夫することで、強度を確保し、意匠面なども十二分に打ち合わせを行い、加工を進めさせていただくことで、結果として大変ご満足をいただけました。

3.試作目的に合わせた素材の提案

お客様よりアクリルケース切削加工のご依頼をいただきました。
展示会にご出展され、且つたくさんの来賓者が手に取るであろうことを踏まえ、通常のアクリル材ではなくハードコート材をご提案させていただきました。
通常のアクリル材よりも耐衝撃性に優れ、傷もつきにくいことから、数多くの来賓者の手に渡っても美観を損ねることがなく、ご満足していただけるものを提供することができました。

1.注型から造形への変更で製作時間の短縮

会議に使用するサンプル、5部品10セットの試作依頼をいただき、納期2週間で注型をご提案いたしました。

しかしご注文をいただく直前に『会議の日程前倒しが決まりました。』との連絡。
納期は当初予定していた2週間の半分。1週間で用意しなければならなくなりました。

そこで、納期優先のため、コストは多少上がりますが、造形による製作を提案。
光造形（約3日）+仕上げ+塗装（約3日）
ご要望通りの納期で無事、納品することができました。

2.使用用途による近い素材の提案

PPで量産を予定の試作。切削加工で製作するには製品が小さく、加工Rがついてしまったりアンダー部分が加工できなかったり、形状を再現することができませんでした。

そこで、製作方法を造形に変更することで、PPと近い質感のDurableという材料がございます。
サンプル品と一緒に提案させていただくと細部の形状も再現出来ており、切削品よりもコストダウンが可能ということで快諾いただきました。

1.求められているものに近い素材の提案

脚立の脚の保護部分を、量産では軟質PVCで製作しました。
試作で製作する際は、硬質PVCでしかできません。注型材料には相当するものがありません。

そこで、注型でPPの柔らかい材質があり、質感が似ているのではないかと提案いたしました。
サンプルを見ていただくと非常に喜んでくださり採用となりました。
切削品に比べると量産品にも近い上に、コストダウンにもなりました。

2.使用用途から最適な方法を提案
（インサート注型）

インサート成形部品（金属端子＋樹脂成形）製作のご相談をお客様からいただきました。
当初、お客様は部品を別々に製作し、接着で試作品を製作しようと考えておられました。
しかし、用途や数量、コストの面からインサート注型を提案いたしました。一体で製作できることからそちらをご採用いただき、製作することになりました。

実際の量産品と変わらない、接着ではできない検証もできるようになったと喜びの声をいただきました。
他にもインサート注型は樹脂＋樹脂、樹脂＋ゴムなどたくさんの実績がございます。

1.今後のことを考えて注型から簡易型に
変更の提案

食品保護用フィルム関係の部品で、ある程度の数量が必要とのことでご相談いただきました。
当初は数量的にも50セット程度だったので、注型をおすすめしましたが、その後、営業でも現場でも使用したいとのこと。
そこで簡易型を提案しました。
注型は50セット程度なら安価で済みましたが、材料が「ウレタン」もしくは「エポキシ」になり、耐候性などにあまり強くないことを説明いたしました。

簡易型の成形だと一般的な材料で製作できて、量産へのヒントもそこで見いだせること、追加成形が注型に比べて非常に安価であること、調色もできることなどを説明し、ご納得していただいたうえで簡易型に決定しました。

2.量産の遅れを短納期で簡易型にて対応

急遽、お客様の方から量産の金型が遅れており、製品の発売に間に合わないので、切削で対応してくれないかとのご相談をいただきました。
ただ数量も100～1,000個とかなり多く、形状もある程度複雑で、切削ではコストと納期がご希望に合わないため、簡易型を提案しました。

実際、ご注文から約10日程度で簡易型を作成し、その後2～3日で成形品を納品。無事発売日に間に合わせることができて、当初より大幅にコストを下げることに成功しました。

加工工程の見直しによりコストカット

加工工程の見直しによりコストカット
お客様より外観部品の案件をご相談いただきました。
ベンダーにて曲げるだけの簡易なものなのですが、曲げ痕が付いてしまわないように対応してほしいとの依頼がありました。
ベンダーを使用するとどうしても痕は残ってしまいますので、当初は加工後のバフ研磨で痕を消す予定でした。

そこで、当社よりベンダーに挟む特製の布の購入を提案させていただきました。バフ研磨の工程を省くことで価格を抑え、納期も前倒しに納品することができました。また製品には曲げ痕が残らず、美品を納めさせていただくことができました。